近年来，我省将推进制造业数字化转型作为制造业高质量发展的重要抓手，在电子信息、有色金属、现代家具、新能源等领域涌现了一批模式创新、成效显著的数字领航企业。为发挥标杆示范引领作用，引导更多的中小企业“看样学样”，省工业和信息化厅组织17个获得国家数字领航典型案例和省级数字领航标杆的企业梳理数字化转型实践案例，供全省制造业企业开展数智化转型升级提供借鉴参考。

　　昌河飞机工业（集团）有限责任公司（简称“昌飞公司”）是我国直升机科研生产核心基地，隶属于航空工业集团，主要承担多型军用、民用直升机的研发与制造任务。历经60余年发展，已形成从设计、试验到批量交付的完整产业体系，是国家航空装备战略保障的骨干力量。昌飞公司始终坚持“航空报国、航空强国”使命，致力于通过技术创新推动我国直升机产业高质量发展。

　　案例聚焦“基于数字孪生技术的直升机机加关重件智能制造车间”项目。该项目以创新驱动发展为理念，以工业化与信息化深度融合为抓手，遵循机加产品分类分簇聚类方法，打造标准工艺设计平台，通过梳理、整合、重构业务场景，结合少人化、无人化工作要求，建立具有自主知识产权、完全自主可控的柔性智能生产线。搭建智能制造执行管控系统，建成具备“状态感知、适时分析、自主决策、精准执行”特质的关重件数字化车间，构建基于信息化平台的现场工作站维保运行创新管理模式，实现车间生产高效组织运行与资源优化利用，满足精益化、准时化生产需求，形成智能制造车间及柔性智能生产线建设的方法策略，对航空制造行业智能化转型升级有重要意义。

　　产品特性制约生产：除旋翼系统外的机加零件产品品种多、批量少、工艺不统一，生产组织方式以离散制造为主，难以形成规模化、标准化生产效能。

　　生产效率与资源利用不足：生产效率偏低，机床利用不均衡，资源配置缺乏灵活性，零件加工周转效率低。

　　质量稳定性欠佳：产品质量不稳定，部分寿命件疲劳性能分散性大，一次加工合格率有待提升，质量追溯难度较大。

　　技能依赖风险突出：部分复杂工序过度依赖少数高技能工，人员培养周期长，影响生产连续性与规模化扩张。

　　响应政策与集团要求：落实国资委加快推进国有企业数字化转型、集团党组集约化经营管理的工作部署，推动制造模式升级。

　　突破核心技术瓶颈：攻克直升机多构型全机机加产品分类分簇及智能柔性单元产线集成技术，研制核心工艺装备，开发核心支撑软件。

　　优化生产流程与模式：重组优化现有加工工艺流程，组建精益化、柔性化、智能化的直升机机加产品专业生产线。

　　满足高质量生产需求：适配直升机机加零部件严标准、高质量的生产制造要求，推动产业技术变革和优化升级，增强企业核心竞争力。

　　结合企业实际需求，分析直升机产品特点及工艺设计不足，提出以产品聚类为核心的分类分簇基本方法，确立面向零组件产品簇的派生式、变型式工艺设计理念，继承传统CAPP用户使用习惯，打造知识赋能的新一代CAPP平台，保障工艺设计规范性，促进工艺设计标准化和制造专业化。

　　以标准化产品制造工艺流程为基础，以生产线系统集成技术为保障，依托先进信息化技术，统筹规划仓储、物流、设备、工艺、质量、生产、安全、网络等模块，从规划初期融合自动化与信息化技术，统一设计实现“多线一体，统一管控”，适配多品种、小批量产品高效柔性生产。

　　搭建具备“数据贯通、执行准确、过程可控、状态可视”特征的MES系统，实现信息自动获取、计划自动生成、任务自动派发、资源自动调配、数据自动分析、运营自动核算、现场3D可视化呈现等功能，通过年度平衡、四周滚动、三日滚动的三级计划机制，保障生产线高质高效、敏捷制造。

　　利用虚实结合技术，从6个角度构建厂房全局概览、产线运行管理详情等数字孪生体，实现与现有信息化系统数据集成，通过底层业务数据采集、生产过程数据告警动态推送，达成生产计划、执行、交付、配套、成本数据的综合分析和可视化呈现，创新“事找人”现场管理模式，实现设备管理与业务指标“告警预警”。

　　基于直升机结构件分类分簇特点，梳理检测要素、特征及对应方法，建立检测规划知识模型，研发与智能生产线多要素集成的制造全过程智能集成检测与质量管控系统，贯通制造全过程、融通检测业务全场景、链接检测过程全活动，以数据驱动质量管控，支持智能在线检测、质量精准追溯及持续改进。

　　生产效率显著提升：设备利用率达85%以上，生产效率提升30%以上；产品平均制造周期由15天缩短至5天，缩短幅度超60%，大幅提升了订单交付能力。

　　人力成本优化：生产线采用少人工干预或无人干预的自动化加工模式，人员减少50%以上；以技术替代技能，员工上岗周期从半年缩短至不足三个月，降低了人员培养成本与管理成本。

　　产品质量提质增效：产品一次加工合格率提升15%，达到95%以上，最终合格率实现100%；部分寿命件抗疲劳性能平均提高20%，减少了因质量问题导致的返工、报废成本，降低了生产损耗。

　　资源利用更趋合理：有效解决了资源利用不充分、机床利用不均衡的问题，实现生产资源优化配置，降低了单位产品的资源消耗成本。

　　技术自主可控价值：核心工艺装备、支撑软件、生产执行管控系统等均具备自主知识产权，实现全流程完全自主可控，打破了相关技术依赖，为航空制造领域关键技术自主化提供了实践样本。

　　行业转型示范意义：创新采用产品分类分簇聚类方法与“多线一体，统一管控”的柔性生产线设计，成功破解航空制造多品种、小批量的生产难题，形成了一套可复制、可推广的智能制造车间及柔性智能生产线建设方法策略。

　　管理模式创新价值：数字孪生技术与现场工作站的结合，打造了“事找人”的智能化管理模式，实现生产状态可视化与“告警预警”，为离散制造业现场管理升级提供了创新思路。

　　产业升级推动意义：项目满足了直升机机加零部件严标准、高质量的生产需求，推动了航空制造产业技术变革和优化升级，为国有企业数字化转型、集约化经营提供了典型范例，对航空制造行业乃至整个制造业的智能化转型升级具有重要的引领和借鉴意义。Kaiyun入口网址Kaiyun入口网址